在全球汽车产业加速绿色转型的背景下，坐落于广东的广州电装有限公司正持续完善绿色制造体系。2026年2月，企业荣获工业和信息化部“国家级绿色工厂”认定，这是广州电装深耕可持续发展战略的重要里程碑，为企业以技术创新驱动绿色制造升级，助推汽车行业低碳转型注入了信心。

  广州电装有限公司副总经理龚小朋表示，当前，能源价格波动、原材料供应趋紧，整车厂低碳采购标准持续提升，全流程减污降碳已成为汽车零部件企业可持续发展的重要课题。面对挑战，广州电装将以国家级绿色工厂评价为框架，以能源智能管控、智能化清洁生产、循环经济为系统性路径，逐步实现废弃物资源再利用和资源消耗全面压减的长期目标。

  “零碳技改”是企业实现绿色转型的核心环节。电装（中国）投资有限公司负责人陆再新表示，集团已在2025年实现生产环节碳中和，并规划到2035年实现不使用化石燃料的碳中和。围绕这一目标，从三方面推进攻坚：第一，对采暖锅炉、燃气直燃机空调等使用化石燃料的非生产设备实施电能替代，针对替代后投资成本与电费上升的压力，通过设备按需供给、自动控制和精细化能源分析持续挖潜，年降低能源费用4.5%；第二，对钎焊炉、热处理等使用化石燃料的生产设备组建专项工作组，逐项开展工艺革新，逐步降低乃至完全替代化石燃料使用；其三，对现阶段难以完全替代的少量排放，先行摸清碳排放总量，探索以二氧化碳回收方式实现抵消，计划在2030年前确定技术方案并制定实施日程。

  在产品端，绿色成果加快落地。广州电装有限公司技术部部长黄俊毅介绍，通过环保材料开发，降低产品全生命周期的碳排放。目前，企业生产的汽车空调核心部件的主要材料已实现30%来自市场回收材料，在满足整车性能、气味及挥发性有机物指标符合要求的前提下，成本更具竞争力，并已在整车项目中正式投产应用。

  绿色材料开发应用案例解说

  在此基础上，正在推进开发的新型热交换器配件采用50%工业回收原料，通过将生产过程中的工业边角料循环利用，在减少材料生产环节能耗与碳排放的同时实现成本优化。相关方案已在蒸发器、冷凝器等核心零部件的应用验证中取得显著效果，批量搭载多款热销车型，助力整车企业降低产品全生命周期碳足迹。

  数字化、智能化为绿色制造提供了有效支撑。据负责人杨旻介绍，集团搭建能源监测体系，实时采集电力、燃气、压缩空气等能耗数据，并将人工智能技术广泛应用于研发、品质、制造各环节：研发端开展仿真验证与知识库建设，缩短开发周期；品质端应用视觉检测与行为监控，推动品质管理从“事后处理”向“事前预防”转变；制造端开展设备状态预测、智能排产与能源优化，进一步提升能源利用效率和生产响应速度。

  面对汽车产业新能源转型的持续深化，企业还将持续加大电动化、热管理领域的研发投入，推进平台化、模块化开发，培养复合型技术人才，同时深化人工智能、工业互联网应用，探索零碳产线和循环生产模式，携手产业链上下游伙伴，为中国汽车产业绿色低碳转型贡献力量。