“车间建成投用，一举打破传统小型预制构件生产精度不足、效率偏低、环保薄弱等行业瓶颈，推动小型预制构件实现标准化、工业化、智能化、绿色化集约生产。”随着项目建设者的期盼变为现实，经过80余天鏖战，国内可生产种类最多的铁路小型预制构件智能制造车间在新泰房桥轨枕有限公司正式建成投产。

智能制造车间

  该车间配套专属智能控制中心，布设1条一体化智能生产线、1个智慧控制中心、18座标准化养护窑以及专用喷淋养护区域。采用流水线数字化智造模式，产线贯通模具清理、脱模剂智能喷涂、钢筋入模、布料振捣、中央运输车、智能养护、翻转脱模、机器人码垛打包全链条工序，产品矩阵覆盖电缆槽、电缆槽盖板、桥上桥下立柱、混凝土栅栏等10余大类、100余种铁路小型预制构件，生产线每日最大产能可达100立方米，可同步满足铁路工程大批量供货以及定制化生产的双重需求。

车间正式生产

  “智慧控制中心是整条产线的‘智慧大脑’，是实现高品质生产的核心载体。”该公司总工程师徐小翔介绍，智慧控制中心承担生产调度、设备管控、工艺参数调整、实时数据监测、全流程质量溯源等职能。养护、拆码垛、脱模等关键工序实现全自动智能控制，设备工况可记忆存储、支持一键启动，各工位设置信号互锁，全线采用变频驱动模式，保障各工序衔接安全顺畅。

智慧控制中心

  依托这套数字化生产体系，构件尺寸实现毫米级精准管控，从源头减少缺棱掉角、内部气泡、尺寸偏差等质量缺陷。生产作业、设备运行、产品检测数据实时归集存档，每件构件均可完成全生命周期质量追溯。对比传统生产方式，车间模具换型效率大幅提升，能够适配多规格构件交替排产，简化现场作业，降低一线人员劳动负荷。

  为有效破解传统预制构件生产过程中污染点位分散、环境治理难度大、管控成效不稳定的行业痛点，在绿色生产方面，车间构建起闭环式环境管控体系，生产用水循环利用。依托智慧控制中心实现扬尘、废料、污水一体化智能管控，对生产全过程污染物开展集中收集与处理，真正实现预制构件生产的绿色低碳、清洁高效。

  “建设这座智能车间，绝非单纯的设备更新换代，而是生产模式、质量管控体系与工程保供能力的系统性全面升级。”该公司董事长、党支部书记宋立国表示，车间将充分释放智能化产能优势，持续优化生产工艺，全面保障潍宿高铁临沂段站前6标、7标、9标、10标小型预制构件提质增效。（通讯员：高洁）